-長期間の連続運転の後、潤滑グリース ホースは圧力、温度、油腐食、機械的振動、繰り返しの曲げなどの複合的な影響を受け、その結果、一連の定期的な老化現象が発生します。異なる材質のホースは若干異なる症状を示しますが、全体的な故障特性は一貫しています。これらの現象をよく理解しておくと、故障を事前に予測し、突然のオイル漏れや潤滑システムの停止を回避することができます。
最初の一般的な現象は、パイプ壁の物理的特性の変化、つまり硬化と脆化、または膨潤と膨らみです。ゴムホースの場合、長期間使用すると可塑剤が消失し続けます。高分子材料は柔軟性を失い、パイプ壁は徐々に硬くなり、曲げても元に戻らなくなり、わずかな応力で亀裂が発生しやすくなります。このような硬化は、高温の作業条件下で大幅に加速されます。-逆に、ホースの材質が搬送される潤滑油と相性が悪い場合には膨れが発生します。パイプの壁が厚くなって柔らかくなり、材料の強度と耐圧性が大幅に低下し、ホースが変形して膨らみます。膨張したホースの内壁は粗く、オイルスラッジが溜まりやすくなります。また、ジョイントは外れる傾向があり、安全上大きな危険をもたらす可能性があります。ポリウレタンホースは膨張しやすいため、モデルの選択時に媒体の適合性を慎重に確認する必要があります。
2つ目は、配管壁の微細な亀裂が拡大して漏水する現象です。潤滑グリスホースは作動中、内部の油圧を持続的に受けます。機器からの継続的な振動により、パイプラインに小さな繰り返し変形が発生します。経年劣化が進むと、ホースの外壁に目に見えない微細な亀裂が最初に現れます。-初期段階では、微小な亀裂は油漏れの原因にはなりません。-運転時間が長くなると、亀裂が内側に伸びて配管壁を貫通し、油の浸出が発生します。亀裂は主に応力が蓄積する曲げ部や固定金具の端部、接合部の根元部分に集中します。ほとんどの場合、浸出は大量のオイルの噴出ではなく、ゆっくりとしたオイルの痕跡として現れますが、検査官はこれを無視できます。亀裂は後に拡大し、重度の油漏れを引き起こします。
3 番目の現象は、内壁と外壁の汚れと変色です。外壁は長時間作業環境にさらされているため、微小な油の浸出による粉塵が混じった黒いオイルスラッジが堆積しており、清掃が困難です。ホース内では潤滑油中のコロイド、金属粉、酸化生成物が継続的に堆積し、徐々に管壁に付着したオイルスラッジ層を形成します。オイルスラッジはパイプラインの流動面積を減少させ、流動抵抗を増加させ、潤滑油の供給流量に影響を与えます。新しいホースは均一な色をしていますが、古くなったホースは長期間使用すると黄色、暗褐色、さらには黒色に変色します。高温は材料の酸化と黒化を促進し、色の変化は老化の直感的な参照指標として機能します。
多くの運用および保守担当者は、大量の油漏れが発生しない限りホースは機能し続けると誤解しています。実際、微細な亀裂、パイプ壁の硬化、膨張、オイルスラッジの堆積はすべて、ホースが劣化段階に入ったことを示す警告サインです。-圧力変動と急激な温度上昇により、パイプラインの急速な故障が発生します。日常点検は、ホースの色、硬さ、油痕を確認し、曲げ部や接合部を重点的に点検します。パイプ壁の硬化、亀裂、膨らみ、または持続的な接合部の浸出が検出された場合は、停止するまで重油漏れを待つのではなく、適時にホースを交換してください。交換サイクルを合理的に調整して、ホースの経年劣化による機器の故障や現場の油汚染を軽減します。